隨著鋰電池的能量密度的提升和安全裕度的降低，核心的問題是要知道鋰電池單體本身的溫度。實際上，我們現在已經了解大部分的電池濫用試驗選擇都和溫度有關系，在不同的溫度下做出來的條件并不相同。在保證電池系統安全的設計過程中，除了電池單體特性、電池模組設計、電池包的結構和排氣設計以外，就要數電池管理系統最有主控性。由于電池組由多個電池串聯而成，其有效使用性能基于最薄弱的單個電池。電池的電量存在差異是由于制造過程中的化學失衡，在電池組中的位置（熱量變化）以及使用或壽命相關的改變。我們是需要通過溫度傳感器得到電池里面的溫度點：

• 得到冷卻開啟的條件

• 得到限制功率的條件（快充尤其是）

• 得到停止輸出（零電流輸出）

• 極端熱事件前兆檢測

電池模組主要由多片電芯所組成，通過合理的模組設計，可以通過有限的幾個采樣點來得到整個模組內電芯的溫度。正常工作的時候，電芯的溫度是均勻的，而在電池出現異常情況下，電芯的溫度會出現較大的溫差。

電池包內一般有多個繼電器，電池管理系統至少要完成對繼電器的驅動供給和狀態檢測，繼電器控制往往是和整車控制器協調后確認控制器，而安全氣囊控制器輸出的碰撞信號一般與繼電器控制器斷開直接掛鉤。電池包內繼電器一般有主正、主負、預充繼電器和充電繼電器，在電池包外還有獨立的配電盒對整個電流分配做個更細致的保護。對電池包的繼電器控制，閉合、斷開的狀態以及開關的順序都很重要。

這里的溫度傳感器的布置位置包含：

• 電池表面

• 電池Busbar

• 電池蓋板表面

在模組內布置需要考慮電芯的溫度采集和母線排的溫度情況，通過若干個采集點來監控整個模組的溫度，通過電池管理單元采集溫度數據后推算出整個模組的溫度情況。這個主要是在不同的工作條件下，需要把真實的電池的溫度和傳感器反饋的進行對比處理。

要全面的考慮溫度傳感器的成本、精度、溫度范圍、快速熱響應和自加熱誤差。如果我們在考慮高端車輛的時候，特別是高性能和高倍率充電，由于加速響應帶來的發熱，也需要一個較低的熱遲滯的溫度傳感器予以支持，否則溫度的階梯式變化是無法測出來的。